1．适用范围

该标准规定了大连齿轮加工应遵守的基本规则，适用于各企业的齿轮加工。

齿轮加工还应遵守JB/Z307.1（切削加工通用工艺守则总则）

2．一般要求

（1）齿坯装夹前应检查其编号和实际尺寸是否与工艺规程要求相符合。

（2）装夹齿坯时应注意查看其基面标记，不得将定位基面装错。

（3）计算大连齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。

3．滚齿工艺守则

（1）本守则适用于用滚动切法加工GB10095-88中规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。

（2）滚齿前的准备。

①加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。差动挂轮误差应按下式计算。

 式中：δ——差动挂轮误差；

m——齿轮模数；

N——滚刀头数；

B——齿轮齿宽；

K——齿轮精度系数；对7级齿轮，K为0.001；对8级齿轮，K为0.002；对9级齿轮，K为0.003；

C——滚齿机差动定数。

②加工有偏重的齿轮时，应在相应处安置适当的配重。

（3）齿坯的装夹。

①在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表Ⅱ-1的要求调整。

表Ⅱ-1滚齿机上安装滚齿夹具 (mm)

齿轮精度等级检查部位 

ABCD

允许跳动公差

70.0150.0100.0050.015

80.0200.0120.008

90.0250.0150.010

②在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表Ⅱ-2所规定数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。

表Ⅱ-2用千分表检查齿坯外圆径向和基准端面跳动公差1）（mm）

齿轮精度等级齿轮分度圆直径

≤125＞125～400＞400～800＞800～1600＞1600～2500＞2500～4000

齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动公差

70.0180.0220.0320.0450.0630.100

8

90.0280.0360.0500.0710.1000.160

1)当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值；当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。

（4）齿轮轴的装夹

①在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴颈（或一个基准轴颈及顶圆）的径向跳动，基跳动公差应按下式计算：

 式中：t——跳动公差，mm；

L——两测量点间的距离，mm；

B——齿轮轴的齿宽，mm；

K——精度系数：对7级和8级精度齿轮轴，K值取0.008～0.01,对9级精度齿轮轴，K值取0.011～0.013。

②在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm。

③齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。

（5）刀杆与滚刀的装夹

①粗、精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两端面平行度不得大于0.005mm

②刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。

③滚刀应轻轻扒入刀杆中，严禁敲打。

④刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表Ⅱ-3规定。

表Ⅱ-3悬臂检查刀杆径向和端面跳动的公差1）

齿轮精度等级圆跳动公差 

ABC

70.0050.0080.005

80.0080.0100.008

90.0100.0150.010

1)精度等级按第Ⅱ公差组要求；表中B点跳动是指L小于或等于100mm时的数值、L每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm。

⑤滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表Ⅱ-4规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。

表Ⅱ-41）

齿轮模数齿轮精度等级

789

跳动公差

≤100.0150.020.04

＞100.020.030.05

1)精度等级按第Ⅱ公差组要求。

（6）滚刀选择及磨钝标准

①滚刀选择

要据被加工齿轮的精度要求，按表Ⅱ-5选择滚刀。

表Ⅱ-5被加工齿轮的精度1）

齿轮精度等级滚刀精度等级

粗滚齿精滚齿

7B或CAA

8A

9CB

1）精度等级按第Ⅱ公差组要求。

②滚刀磨钝标准

在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，基磨损量不得大于表Ⅱ-6的规定。

表Ⅱ—6滚刀磨损量度 （mm）

滚刀模数2-8＞8-14＞14-25＞25-30

磨损量粗滚刀0.40.30.81.0

精滚刀0.20.30.40.5

③精滚刀每次刃磨后均需检查容屑槽周节累积误差，容屑槽相邻周节误差，刀齿前面的非径向性，齿面粗糙度和刀齿前面与内孔轴线的主行度等，并要有检查合格证方可使用。

（7）机床调正

①为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮，差动挂轮啮合间隙应为0.1～0.15mm。

②在大型滚齿机上加工大型齿轮时，必须根据齿坯的实际重量和夹具的重量，调整机床的卸载机构，并检查其可靠性。

③根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：

滚切次数：模数在20以下时，粗滚、精滚各一次。

模数在20～30时，粗滚、半精滚、精滚各一次。

切削浓度使用权用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.50～1.00mm的精滚余量。

采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70%～80%。第二次半精滚齿厚须留有1.00～1.50mm的精滚余量。

切削速度：切削速度在15～400m/min范围内选取。

进给量：粗滚进给量在0.5～2.0mm/r范围内选取。

精滚进给量在0.6～5mm/r范围内选取。

（8）滚齿加工

①机床调整后用啃刀花进行试切检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。

②粗精滚齿应严格分开，有条件时，粗、精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。

③在滚切人字齿轮时，左右方向实际齿厚之差不得大于0.10mm。

4．刨齿工艺守则

（1）本守则适用于用展成法加工7、8、9级精度直齿锥齿轮。

（2）刨齿前的准备

a.按加工方法和齿轮模数、材质、硬度进行速度挂轮，进给挂轮的选择与调整。

b.调整分齿挂轮和滚比挂轮，其啮合间隙应保证在0.1～0.15mm。

c.根据粗、精刨齿要求准确调整鼓轮的滚柱位置。

d.分齿挂齿调整后，开动机床，以主轴座分度盘刻线验证分齿挂轮的正确性。

e.刀架角和滚比挂轮的滚比分别按公式（Ⅱ-3）和（Ⅱ-4）计算，即式中：S——分度圆上弧齿厚；

hf——齿根高；

θf——齿根角；

δ′——节锥角；

R——外锥距；

α——齿轮压力角；

Z——齿轮齿数；

Rg——机床系数。

当刨刀齿形角α0，不等于齿轮压力角α时，

（3）夹具（或心思）装入主轴锥孔后，应校正其径向跳动和端面跳动，其径向跳动应不大于齿坯基准面径向跳动公差的三分之一，端面跳动应不小0.005mm。

（4）齿坯的装夹应保证轮位、床位的正确性。

（5）刨齿刀的装夹应使用权本机床的长度和高度对刀规对刀，以保证刨齿刀的正确位置。

（6）在精刨相啮合的齿轮副时，应选用同一副刨齿刀，以保证工件齿形角一致。

（7）装夹齿坯时，应保证锥顶和机床中心重合，并根据齿坯定位基面至其锥顶的距离调整刨齿刀行程长度，调整时应避免刀具与鞍架相碰。

（8）刨齿刀的使用和刃磨

①粗刨时，刨齿刀磨损量应不超过0.2mm。

②精刨时，刨齿刀磨损量应不超过0.1mm。刨齿刀刃磨后的前角与前面的倾角应符合刀具标准的有关规定。

③精刨齿刀刃磨后刀刃的直线度应不大于0.01mm，前面的粗糙度Ra值应不大于1.6μm，并不得有裂纹，烧伤和退火现象。

（9）刨锥齿轮副时，应先刨大齿轮，然后配对加工小齿轮，并做配对标记。

5．插齿工艺守则

（1）本守则适用于用齿轮型插齿刀加工GB10095-88规定的7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮。

（2）插齿前的准备。

①调整分齿挂轮的啮合间隙在0.1～0.15mm内。

②按加工方法和工件模数、材质、硬度进行切削速度挂轮、进给挂轮的选择与调整。

（3）插齿心轴及齿坯的装夹

①心轴装夹后，其径向跳动应不大于0.005mm。

②装夹齿坯时应将有标记的基面向下，使之与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。压紧前要用千分表检查外圆的径向跳动和基准端面跳动。其跳动公差不得大于表Ⅱ-2的规定。

③在装夹直径较大，或刚性较差易受振动的齿坯时，应加辅助支承。

（4）插齿刀的适用与装夹

①插齿刀的精度选择按表Ⅱ-7

表Ⅱ-7插齿刀的精度选择1）

齿轮精度等级插齿刀精度等级

7    AA、A

8    A

9    B

1）精度等级按Ⅱ公差组要求。

②刀垫的两端面平行度公差应不大于0.005mm，刀杆和螺母的螺纹部分与其端面垂直度公差应不大于0.01mm。

③装夹插齿刀前应用千分表检查装刀部位的径向圆跳动、端面圆跳动及外径d的磨损极限偏差，其值不得超过表Ⅱ-8的规定。

表Ⅱ-8装刀部位径向圆跳动1）

端轮精度等级789 

端面圆跳动0.0050.006

径向圆跳动0.0080.009

磨损量0.010.02

1）精度等级按第Ⅱ公差组要求。

（5）机床调整

①根据齿轮模数、齿数、材质、硬度选择适当的切削速度。一般切削速度可在8～20m/min范围内选取。

②调整插齿刀的冲程次数，按下式计算：

式中：n——插齿刀每分钟冲程次数；

V——切削速度，m/min；

B——被加工齿轮的宽度，mm；

Δ——插齿刀切入、切出长度之和，mm。

（6）插齿过程中，应随时注意刀具的磨损情况，当刀尖磨损达到0.15～0.30mm时，应及时换刀。

6．弧齿锥齿轮铣齿工艺守则

（1）铣齿前的准备

（2）齿坯的装夹

①按零件图样和工艺规程上规定的安装距，加上夹具上标明的（或实测的）尺寸，严格控制水平轮位尺寸。

②当需要更换工件主轴大锥套时，应将工件主轴内锥孔，端面和锥套外圆、端面擦干净，涂一薄层机油，用手推入配合，锥套和主轴锥孔的端面间应有0.15～0.20mm的间隙，拉紧后，此间隙应消除。

（3）刀盘的装夹

①检查刀盘主轴：外圆径向跳动和端面跳动均应不大于0.01mm。

②检查心轴装在机床上的跳动：

定位内孔或心思外圆的径向圆跳动和定位端面圆跳动均应不大于0.01mm。

③刀盘内孔和后端面及机床刀具主轴必须擦干净，精切刀装上刀盘后，应用百分表校验高速刀尖在同一水平面上，误差应不大于0.02mm；调整同名刀头的径向跳圆动应不大于0.005mm。

④加工中需要更换刀头时，必须检查合格后才能使用。

（4）机床调整

①按照机床调整卡片上规定的加工方法和各项参数调整机床的刀位、轮位、床位、摇台角、安装角、刀倾角、刀转角。

②当进给鼓轮指标在滚切中心刻线上时，按机床调整卡片上规定的参数调整分齿挂轮和滚比挂轮，并保证其啮合间隙为0.1～0.15mm。

③根据齿轮模数、齿数、材质、硬度、刀盘直径合理选取切削速度和进给挂轮。切削速度一般可在15～40m/min范围内选取。

（5）铣齿加工

①加工相啮合的齿轮副时，应先铣大齿轮，然后以大齿轮配铣小齿轮。铣后应做标记。

②首件铣齿后，在保证安装距和齿侧间隙的条件下，应将铣出的齿轮在滚动检查机中跑合，调整齿面接触区，合格后才能正式生产。

③铣齿时，刀盘的刀头磨损量应不大于0.3mm。

7．弧齿锥齿轮磨齿工艺守则

（1）磨齿前的准备

①根据齿轮的模数、齿数、材质、硬度、磨削方式、齿面粗糙度等因素合理选用砂轮。

②砂轮要进行粗平衡→修整→精平衡→再修整。

（2）被磨削齿轮的装夹

①按零件图样和工艺规程中规定的安装距，加上夹具上标明的（或实测的）尺寸，严格控制水平轮位。

②磨齿心轴（夹具）装入机床主轴孔后应检查其定位外圆的径向跳动和支承端面的跳动，其公差均应不大于0.01mm。

③当需要更换机床工件主轴大锥套时，应将机床工件主轴内锥孔及其端面和锥套的外圆及其端面擦干净，涂一薄层机油，用手推入配合，锥套和主轴锥孔的端面间必须有0.15～0.20mm的间隙，拉紧后此间隙应消除。

（3）砂轮安装

①砂轮安装后，应用砂轮修正器修出正确的齿形角。

②必须保证砂轮的正确轮位。

（4）机床调整

①按照机床调整卡片上规定的各项参数，调整机床的刀位、轮位、床位。

②调整分齿挂轮和滚比挂轮，保证其啮合间隙为0.1～0.15mm。

③鼓轮机构的调整：应注意调整滚柱的不同位置，安装要准确。

④摇台角的调整：调好摇台作磨削摆动的起点，使摇台摆动的角度足以磨好全齿面。

⑤选取合适的磨削速度和进给量，保证被磨削齿轮的齿面不得现烧伤、退火和裂纹。

（5）磨削加工

①磨削相啮合的齿轮副时，必须选磨削大齿轮，然后以大齿轮配磨小齿轮。

②齿轮磨齿后，在保证安装距和齿侧间隙的条件下，应在滚动检查机上跑合，调整齿面接触区，合格后做标记。