在齿轮加工中，为保证齿轮能满足以上要求，应对齿轮在滚齿之后采取磨齿，对齿轮的热处理应采用渗碳淬火，在最终加工中还应采取磷化处理以提高齿轮的防腐性能。齿轮轮齿的加工部位有齿形和倒角，同时还要进行热处理，以提高承载能力和使用寿命。热处理后还要进行内孔、内孔端面的磨削加工和齿形的精整加工。

    大连齿轮加工的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： 

1.1 尺寸精度 

    起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5～IT7） 

1.2 几何形状精度 

    轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等热水锅炉操作规程，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差 

1.3 相互位置精度 

    轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～0.03mm ，高精度轴（如主轴）通常为0.001～0.005mm 

1.4 表面粗糙度 

    一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。

齿轮加工工艺过程大致可以划分如下几个阶段：

    1)粗加工：切除较多的余量；

    2)半精加工：车、滚、插齿；

    3)精加工：精修基准、精加工齿形；

    4)齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件；

    5)热处理：调质、渗碳淬火、齿面高频感应加热淬火等。

    齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。大连齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。经倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进入啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖角和毛刺。用指状铣刀对齿端进行倒圆的加工。倒圆时，铣刀告诉旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。

    齿轮加工机床应用十分广泛。在汽车、拖拉机、机床、工程机械、矿山机械、冶金机械、石油、仪表、飞机和航天器等各种机械制造业中都有应用。近年来，得益于汽车、风电、核电行业的带动，汽车齿轮加工机床、大规格齿轮加工机床的需求得到了迅速大的增长。

造成大型齿轮加工刀具磨损的原因

1．硬质点磨损

　　工件材料中含有比刀具材料硬度高的硬质点，在切削过程中对刀具较软的基体会刻出—条沟痕而造成机械磨损。在低速切削时，硬质点磨损是刀具磨损的主要原因。

2．粘结磨损

　　工件或切屑的表面与刀具表面之间的粘结点，因相对运动，刀具一方的微粒被带走而造成的磨损。粘结磨损与切削温度有关，也与工件材料与刀具材料之间的亲和力有关。

3．扩散磨损

　　在高温下，工件材料与刀具材料中有亲和作用的元素的原子，相互扩散到对方中去，使刀具材料的化学成分发生变化，削弱了刀具的切削性能而造成的磨损。

4．相变磨损

　　刀具材料因切削温度升高，达到相交温度而发生金相组织的变化，使刀具硬度降低而造成的磨损。如高速钢刀具，当切削温度达到相变温度时发生相变磨损，丧失了切削性能。刀具磨损还有其他原因：氧化磨损、热化学磨损和电化学磨损等。

　　因为大型齿轮加工的时候，切削温度念高，刀具磨损愈快，因此切削温度是刀具磨损的主要原因。